HDPE-lassen met  cobots – het kán!

De mythe ontkracht

Waar het lassen van metalen al op grote schaal gerobotiseerd plaatsvindt, gebeurt kunststof
(HDPE)-lassen nog bijna allemaal handmatig, terwijl de processen toch veel op elkaar lijken. Binnen de TechnoHub Smart Metrology & Manufacturing onderzochten partners Damen Shipyards en Valk Welding waarom. Elbert Vonk, sales engineer van Valk Welding: “Het leek wel of de hele markt dacht: als het zou kunnen, dan had iemand het al gedaan. Intussen hebben we aangetoond dat het een mythe is dat het niet zou kunnen. Het is zelfs een zeer kansrijke
ontwikkeling! Mooi dat een project als TechnoHub voor zo’n doorbraak kan zorgen.”  

Ontmoeting tussen vraag en aanbod
Damen Shipyards werkt aan de ontwikkeling van 12-meter workboats van HDPE. Doordat deze boten lichter zijn en van flexibeler materiaal, zijn ze beter geschikt voor ondiepe wateren én bovendien 100% recyclebaar. Deze boten worden tot nu toe handmatig gelast, maar Damen vroeg zich af of dit niet slimmer kon. Iets verderop in de regio keek Valk Welding vanuit hun expertise naar mogelijkheden en toepassingen op het gebied van kunststoflassen. Binnen het TechnoHub-consortium kwamen de twee ontwikkelingen samen en werd een onderzoeksproject geboren rond HDPE-lassen met cobots.

Voldoende druk
De vraag in het onderzoek spitste zich toe op verschillende aspecten: Kun je überhaupt HDPE-lassen met cobots? Of concreter: kun je voldoende kracht uitoefenen om het gesmolten materiaal in de naden te persen? En daarbij: is het ook haalbaar vanuit kosten- en veiligheidsperspectief? Elbert: “We hebben een mbo-student die bij ons 10 weken stage kwam lopen de opdracht gegeven een extruder te koppelen aan een cobot. Dat bleek te lukken en daarbij bleek ook dat het eigen gewicht van de tool eigenlijk voldoende is om met de cobot continue druk uit te oefenen. De uitdaging daarna is om het ambacht van de lasser, zijn kennis en vaardigheid, te vertalen naar de cobot. Daar komt onze ruime ervaring met lasrobots goed van pas.”

Business case
Nadat was aangetoond dat het kón, gingen Damen en Valk ieder verder met hun eigen ontwikkeling. Daarbij kwam Valk Welding er via deelname aan de AQUA-beurs achter dat er onder meer vanuit de zwembad-markt enorm veel interesse was voor de ontwikkeling. Elbert: “Voor ons was dat echt een eye-opener en intussen zetten we vol in op deze ontwikkeling. We hebben sinds oktober een medewerker die zich volledig richt op kunststoflassen, we geven demo’s en we hebben – met het oog op die zwembaden - een groep vierdejaars mbo-studenten Technicus Engineering aan de slag gezet met het ontwikkelen van equipment dat het mogelijk maakt om lengtes te lassen die het bereik van de cobot overstijgen. De cobot kan dan ín het zwembad de lange rechte stukken lassen, terwijl een lasser de meer uitdagende stukken handmatig last. Dat is precies waar een cobot voor bedoeld is: de coöperatie tussen mens en robot!” 

Collega's en klanten
Elbert is erg te spreken over de mogelijkheid die de TechnoHub heeft geboden om deze nieuwe ontwikkeling verder te kunnen onderzoeken. “Het feit dat er extra middelen beschikbaar zijn en dat er een vorm van regie op zit, werkt echt aanjagend.” Daarbij is hij ook enthousiast over de link met het onderwijs. “Als Valk Welding zijn we actief betrokken bij de Duurzaamheidsfabriek en bij het beroepsonderwijs. Wij zijn ons er sterk van bewust dat de studenten van nu onze collega’s of klanten van morgen zijn. We nemen ze graag mee in vernieuwende ontwikkelingen in onze sector en tegelijk vergroot het ook onze zichtbaarheid bij young potentials. Het is echt een win-win situatie.”

Meer weten?
Wil je meer weten over het project of over HDPE-lassen, neem dan contact op met Elbert Vonk via EV@valkwelding.com 

Damen Shipyards maakt stappen in predictive maintenance

Van lineaire naar multivariabele procesoptimalisatie

Leerparkpromenade 50,
3312 KW Dordrecht

info@duurzaamheidsfabriek.nl
06 – 39 26 89 51

Volg ons op
social media

©2022 TechnoHub - Duurzaamheidsfabriek

Privacyverklaring    /    Ontwerp en realisatie: Impuls Ontwerpt